Cetakan injeksi kotak plastik terdiri dari dua sisi, cetakan tetap dan cetakan tetap, dan cetakan belakang ditempatkan pada template bergerak mesin cetak injeksi, dan cetakan tetap ditempatkan pada template tetap mesin cetak injeksi. Saat menyuntikkan dan mencetak, cetakan belakang dan cetakan tetap ditutup untuk membentuk sistem penuangan dan rongga, dan cetakan belakang dan cetakan tetap dipisahkan ketika cetakan dilepaskan, sehingga memudahkan untuk mengeluarkan produk plastik.
Walaupun pengorganisasian cetakan hanya disebabkan oleh perbedaan variasi dan karakteristik plastik, bentuk dan pengorganisasian produk plastik jadi serta variasi mesin cetak injeksi, dll, namun pada dasarnya pengorganisasiannya sama. Bahan abrasif terutama terdiri dari aplikasi sistem gating, aplikasi sistem kontrol suhu, bagian pembentuk dan bagian tata letak. Dalam hal ini, sistem penuangan dan bagian cetakan merupakan satu permukaan yang bersentuhan dengan plastik, dan berubah dengan plastik dan produk, yaitu cetakan injeksi tong plastik yang kompleks, transformasi besar, dan permukaan dengan kehalusan dan presisi tinggi dalam standar. pengolahan manufaktur.
Sistem penuangan mengacu pada permukaan plastik yang melewati saluran aliran sebelum masuk ke rongga dari nosel, termasuk saluran penggabungan, rongga bahan dingin, saluran manifold dan mulut lem. Bagian yang dibentuk mengacu pada berbagai bagian yang membentuk bentuk produk, termasuk pasca cetakan, cetakan tetap dan rongga, inti, batang pembentuk, dan saluran keluar udara.
Pertama, penerapan sistem penuangan
Aplikasi sistem cetakan injeksi kotak plastik, juga dikenal sebagai sistem runner, adalah seperangkat saluran pengaman pengumpanan yang mengarahkan lelehan plastik dari nosel mesin cetak injeksi ke rongga, biasanya terdiri dari saluran gabungan, saluran distribusi, saluran masuk lem dan lubang bahan dingin. Hal ini terkait dengan kualitas cetakan dan kecepatan produksi produk plastik jadi.
1. Gabungkan saluran
Ini adalah jalur aman pada alat abrasif yang menghubungkan nosel mesin cetak injeksi ke manifold atau rongga. Bagian atas penggabung berbentuk cekung agar mudah dipasang ke nosel. Bukaan saluran masuk penggabung harus sedikit lebih besar dari bukaan nosel (O.8mm) untuk mencegah luapan dan menghindari pemutusan sambungan yang disebabkan oleh penyambungan yang tidak akurat. Bukaan saluran masuk ditentukan sesuai dengan ukuran produk, yang umumnya 4-8mm. Bukaan saluran penggabung harus diperluas ke dalam dengan sudut pandang 3° hingga 5° untuk memfasilitasi cetakan material berlebih di saluran aliran.
2. Gua material dingin
Ini adalah kavitasi yang dibangun di ujung saluran penggabungan untuk menyuntikkan bahan dingin yang dihasilkan oleh pusat dua kali di bagian atas nosel jaringan, sehingga menghindari penutupan manifold atau saluran masuk lem. Dengan asumsi bahwa begitu bahan dingin menembus rongga, tekanan termal dapat dengan mudah terjadi pada produk yang diproduksi. Diameter rongga material dingin sekitar 8 hingga l0mm, dan kedalaman 1 adalah 6mm.
Setelah pemrosesan cetakan injeksi terealisasi, apakah akan diinvestasikan di bidang manufaktur? Jawabannya tentu saja ditolak, karena ada tahap lain yang sangat menegangkan – uji coba cetakan. Di masa lalu cetakan injeksi cetakan baru, atau ketika peralatan mengubah pembuatan cetakan lain, inspeksi cetakan adalah aspek yang diperlukan, dan karakter penilaian uji coba cetakan hanya akan mempengaruhi tingkat kemenangan manufaktur belakang pabrikan.
Apakah Anda ingin melakukan audisi cetakan?
Apakah cetakan plastiknya bagus? Cetakan injeksi tidak bagus dengan mata tidak bisa dilihat, cetakan injeksi penutup plastik biasa dalam desain biasa tidak akan tepat waktu sebagai produk akhir, karena dia akan memiliki ini atau itu. kekurangan setelah manufaktur, tapi kekurangan seperti ini tidak dapat dikelola dalam manufaktur masa lalu semua dihindari, di pusat proses manufaktur kemungkinan besar akan menghasilkan penyimpanan proses manufaktur tidak dapat digunakan, sehingga perlu melalui uji cetakan, dan kemudian sampel yang dihasilkan oleh cetakan uji dibuka untuk analisis, evaluasi dan promosi, dan kemudian untuk mencapai penggambaran berkualitas tinggi. Namun kekurangan pada produk cetakan skala besar disebabkan oleh proses peleburan dan cetakan injeksi, dan mungkin juga disebabkan oleh perbedaan pembuatan cetakan plastik, sehingga untuk menghindari kekurangan barang yang disebabkan oleh skema desain cetakan, perlu dilakukan analisa. desain cetakan dan parameter proses saat membuat cetakan.
Setelah mendapatkan penilaian pengolahan cetakan injeksi plastik, staf pekerjaan rumah biasanya perlu mengevaluasi kembali situasi cetakan, jika tidak perlu menghabiskan waktu dalam proses pengujian cetakan. Dalam kebanyakan kasus, untuk menutupi kekurangan dalam desain cetakan, kemungkinan besar staf pekerjaan rumah akan membuat pengaturan yang tidak tepat tanpa menyadarinya, karena cakupan parameter pondasi yang diperlukan untuk membuat produk yang lewat tidak besar, dan sekali ada kesalahan pada parameter root, itu akan menyebabkan kualitas produk akhir jauh lebih tinggi dari batas kesalahan yang diijinkan.
Tujuan pengujian cetakan untuk bagian injeksi adalah untuk menemukan parameter proses yang relatif baik dan mengembangkan skema desain cetakan. Ini bukan hanya tentang mendapatkan sampel yang lebih baik. Sekalipun berbagai komponen seperti bahan mentah, mesin, atau lingkungan alam berubah, hal ini dapat menjamin produksi lingkungan alam dalam skala besar yang stabil dan tidak terputus.
